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    知识贴|为什么产品的质量和满意度不高,APQP做好了吗?

    来源: 网络
    日期: 2019-01-21
    浏览次数: 106

    APQP流程实施基本步骤和说明

    APQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是:产品质量先期策划,是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分,推行APQP有以下好处:

    (1)用结构化、系统化的方法管理产品开发过程,支持流程的标准化和简化,以减少上市时间和提高效率;

    (2)强调跨部门小组的作用;

    (3)提高产品的整体质量和客户满意度;

    (4)从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产,以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动;

    (5)不断采取防错措施降低产品风险;

    (6)促进对质量问题的早期识别,从质量控制转向质量保证。


    APQP流程一般分为五个阶段:

    第一阶段:产品计划和定义

    此阶段主要是确定范围和可行性评审阶段,主要为:

    (1)客户提供与产品相关的必要的文件和要求;

    (2)了解客户的需求和期望;

    (3)识别满足客户要求的潜在约束和风险;

    (4)识别子供应商和流程以满足需求;

    (5)确定产品制造方案的可行性;

    (6)收集历史数据和质量信息;

    (7)确立设计目标;

    (8)成立APQP跨部门小组,确定PPAP的提交等级。

     

    第二阶段:产品设计与开发

    此阶段是对工程和技术要求进行进一步深入的评审,以确保产品满足客户的需求和期望,主要为:

    (1)通过对设计目标、图纸、技术协议、计算和仿真数据评审,确保产品制造的可行性;

    (2)运用DFMEA工具,识别产品潜在的问题和风险,得到改进的机会;

    (3)识别特殊特性,形成特殊特性清单;

    (4)编制测试验证计划来验证产品设计要素;

    (5)编制初始过程流程图和样件控制计划;

    (6)编制防错措施降低产品风险;

    (7)确定产品质量保证计划;

    (8)设计更改管理。


    第三阶段:过程设计与开发

    此阶段是为了满足客户期望和产品要求,进行生产制造过程的开发,同时也运用DFMEA工具,识别制造过程中的潜在问题和风险,从而进行过程设计改进,主要为:

    (1)考虑产线布局,形成过程流程图和车间平面图;

    (2)策划产品搬运路线;

    (3)运用DFMEA工具,识别制造过程中的潜在问题和风险,进行过程设计改进;

    (4)编制作业指导书,如:SOP、SIP;

    (5)形成设备和量具清单;

    (6)编制试生产控制计划;

    (7)形成CPK研究计划、MSA、CMK计划;

    (8)执行产品包装和运输规范。


    第四阶段:产品和过程确认

    此阶段是为了通过对生产试运行的评估来验证产品特性和过程特性,并形成生产件批准文件(PPAP),主要为:

    (1)确定试生产计划;

    (2)编制生产控制计划;

    (3)测量系统分析,形成GRR分析报告;

    (4)对关键设备能力进行分析,形成CMK报告;

    (5)初始过程能力分析,形成CPK报告;

    (6)过程确认,形成试生产记录和试生产检验记录;

    (7)工时研究,形成标准工时研究报告;

    (8)生产件批准,形成外观批准报告、全尺寸检验报告、材料检验报告、性能试验报告,零部件提交保证书(PSW);

    (9)包装评价,形成包装评价报告;

    (10)编制关键设备预防性维护计划;

    (11)编制量产交接清单。


    第五阶段:产品和过程批准

    此阶段是客户对产品质量进行验证和批准,PPAP文件是满足客户质量要求最直接的证据,顾此阶段主要是客户对PPAP文件的验证和批准,主要为:

    (1)PPAP文件;

    (2)主样机;

    (3)PSW。


    总结:

    推行APQP流程需要:

    (1)发挥跨部门小组的作用,APQP文档是跨部门小组讨论的结果,不是某个人或某个部门编制的;

    (2)运用FMEA工具,强调潜在风险的识别,发现改进机会;

    (3)充分识别产品和过程的特殊特性,在流程图、FMEA、控制计划(CP)、作业指导书(SIP  SOP )、设计和工程图纸中须要体现;

    (4)重视防错的设计方法;

    (5)运用MSA、CPK分析工具,确保测量系统和生产过程稳定性,减少变差,确保产品质量一致性。


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