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    汽车产业链

    FMEA潜在失效模式与后果分析(DFMEA/ PFMEA)

    时间: 2023-08-14
    来源:
    作者:
    浏览: 1338


    一、课程背景

    80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷,质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案和工艺方案进行评审(其中包括对经验教训的分析总结),进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来,并使之规范化和文件化


    二、课程目的

    使学员能熟练掌握新版FMEA,并能合理地运用在产品设计中的风险分析及确定改进措施;

    熟练掌握FMEA分析的逻辑关系,将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合,确保在设计中对风险点进行有效地管控。


    三、参与人员

    技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。


    四、课程大纲

    单元

    主要内容

    目的

    0

    破冰案例研讨



    风险的来源

    梳理产品质量问题的来源

    1

    FMEA概述



    FMEA的发展历程及类型



    产品设计流程与FMEA的使用时机



    FMEA的定义



    FMEA开发小组团队

    确定FMEA的职责,尤其是高层的参与


    FMEA负责人的职责


    定义FMEA的顾客



    FMEA使用的成本效率

    强调FMEA的重要性


    单元小结:使用FMEA的基本原则

    强调不能将问题传递到下一个环节

    2

    DFMEA的实施



    步骤0:准备



    DFMEA的目标



    在制造和装配时需考虑的事项



    需考虑使用阶段的事项



    在FMEA过程需要提供的文件



    创建一个卓越FMEA的条件



    步骤1:项目范围






    步骤2:结构分析



    产品结构分析方法之一:硬件分析法

    以案例分析说明


    产品结构分析方法之二:功能分析法


    产品结构分析方法之三:硬件分析法与功能分析法相结合


    产品结构分析方法之四:P(Parameter)图


    分组练习一:练习产品结构分析

    以客户的产品为例,进行结构分析演练和讨论


    步骤3:功能分析



    定义功能的方法



    质量机能展开(QFD)



    将QFD链接到DFMEA



    描述功能



    “项目/功能与要求”分析

    案例分析


    步骤4:失效模式分析



    什么是失效



    潜在失效模式及其类型

    案例分析


    潜在失效的后果

    案例分析


    失效模式和后果的联系



    分组练习二:练习定义功能/要求、失效模式及其后果

    在练习一的基础上,进行“功能/要求、失效模式和后果”分析演练和讨论


    潜在失效起因/机理



    典型的失效起因/机理

    案例分析(失效链)


    现行设计控制及类型

    案例分析


    设计评审的内容



    在设计中如何规避人为的错误



    分组练习三:练习分析失效原因及其控制措施

    在练习二的基础上,进行“失效原因和控制措施”分析演练和讨论


    步骤5:措施分析



    严重度(Severity)评估和分级



    特殊特性(Special Characteristics)



    产品特性金字塔



    特性级别



    发生度(Occurrence)、探测度(Detection)评估



    AP等级



    分组练习四:练习分析风险措施的需求

    在练习三的基础上,进行“风险量化”分析演练和讨论


    步骤6:优化改进



    建议措施及责任



    DFMEA改进途径



    措施的提出、评价和选择



    措施评价工具:Pugh matrix、Pay-Off matrix



    采取的措施及结果的确认

    案例分析


    分组练习五:练习提出和选择改进措施方案

    在练习四的基础上,进行“改进措施”分析演练和讨论


    DFMEA的输出和关联



    跟踪措施



    单元小结:DFMEA与设计文件的相互关系


    3

    PFMEA的实施



    DFMEA与PFMEA的关系



    PFMEA的实施流程



    PFMEA的输入和展开



    步骤1:组建团队



    多功能小组的组成



    小组成员提供什么



    步骤2:过程定义



    过程流程图

    案例:宏观过程流程图


    过程/功能定义



    微观过程流程图

    案例:各工序的输入输出


    列出对功能的详细要求



    分组练习六:练习绘制流程图

    以客户的工艺为例,进行分析演练和讨论


    步骤3:失效模式分析



    潜在失效模式及其类型

    案例分析


    动作的运行机理

    案例分析


    采用“头脑风暴法”识别所有的失效模式



    潜在失效的后果及思考方向



    失效模式和后果的联系



    分组练习七:练习定义失效模式及其后果

    在练习六的基础上,进行“失效模式和后果”分析演练和讨论


    潜在失效的原因



    原因分析判断技巧



    现行过程控制



    现行过程控制:常见的探测措施

    案例分析


    失效原因→失效模式→失效后果



    分组练习八:练习识别失效模式的原因和控制措施

    在练习七的基础上,进行“失效原因和控制措施”分析演练和讨论


    步骤4:措施分析



    严重度(Severity)、发生度(Occurrence)、探测度(Detection)评估和分级



    AP等级



    分组练习九:练习分析风险措施的需求

    在练习八的基础上,进行“风险量化”分析演练和讨论


    步骤5:优化改进



    建议措施及责任



    PFMEA改进途径



    措施的提出、评价和选择



    采取的措施及结果的确认

    案例分析


    分组练习十:练习提出和选择改进措施方案

    在练习九的基础上,进行“改进措施”分析演练和讨论


    8D和FMEA的链接(Linkage)



    单元小结:PFMEA的输出


    4

    控制计划的编制



    PFMEA的关联



    过程控制路线图(Roadmap)



    控制项目的选择



    有关测量系统的要求



    影响控制计划的几个因素



    将PFMEA链接到控制计划

    实例分析


    控制方法的开发



    分组练习十一:练习控制计划的编制



    控制计划评估清单



    单元小结:如何用PFMEA和CP来降低制造的风险?



    课程总结





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    热线电话:020-38860656

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