新版FMEA的发布牵动着业内很多企业的神经，然而FMEA方法在企业实施已久，在企业实施中会遇到怎样的问题，让我们一起来回顾FMEA在实施中常见的那些问题，分享如下：
主题：FMEA常见问题及对策
[FMEA] <问题诊断一>
常见问题：对FMEA分析工作理解不深入，分析界面不清晰。
诊断原因：在实际的应用过程中，通常认为DFMEA工作全部由设计人员负责，设计失效模式及影响分析（DFMEA）工作得以开展，而过程失效模式及影响分析 （PFMEA）部分没有开展，FMEA工作不全面。等待DFMEA完成定稿后才开始PFMEA，PFMEA错失最佳开始时机。
正确理解：FMEA在方案和技术设计阶段分析的对象是产品设计，解决的是设计缺陷；在生产阶段，分析的对象是生产流程，解决的是工艺缺陷和元器件缺陷，因此FMEA 工作不能全部由设计人员开展，其中DFMEA 部分由设计人员开展， PFMEA 部分由工艺人员开展，二者需要各司其职，各有分工。
[FMEA] <问题诊断二>
常见问题：DFMEA中故障模式和故障原因分析不全。产品在调试、试验、使用中发生的多数故障模式或发生故障的多数原因，在DFMEA中没有分析到。
诊断原因：在开展 DFMEA工作时，分析人员在分析思路上往往也存在偏差，不是从产品的功能性能故障的角度进行分析，而是从产品硬件故障角度进行分析，造成故障模式及故障原因分析不全，使得产品可能存在的设计缺陷分析不全面。
正确理解：产品硬件故障模式是从元器件硬件特征角度出发来提炼总结的，其发生的故障很多是人为的错误和零件本身制造缺陷等原因造成的，产品的故障定义是指产品不能执行规定功能的状态，指的是功能性能故障。在列举分析对象故障模式时，都应从其实现的功能角度出发，提炼总结。
[FMEA]<问题诊断三>
常见问题：DFMEA工作缺乏持续性。产品研制过程中，存在只进行一轮DFMEA工作的现象，在产品发生更改、应用环境发生变化等情况下，FMEA工作没有及时进行修订、补充。
诊断原因：对FMEA的后续修订、补充缺乏有效的监管措施，因此产品FMEA往往仅作为一份需要完成的报告，在图纸下发前完成一轮FMEA后束之高阁，在产品后续的生产、试验、使用中由于FMEA对预防产品故障没有产生预期效果出现故障时，只对产品进行完善和更改，不对 FMEA 进行更改，从而造成FMEA分析结果未与产品的最新技术状态保持一致。
正确理解：可靠性工作要求中明确要求设计、工艺、时序发生更改时，以及试验和使用过程中出现在过去分析中未识别的故障模式时，应及时修订、补充FMEA，它应该随着产品在市场的表现，不断的被更新，直到产品退市。
[FMEA] <问题诊断四>
常见问题：产品功能指标达到了法规和一般性技术需求，但不满足客户需求
诊断原因：对于客户显性需求，往往都能体现在DFMEA中，而客户的隐性需求往往会被忽略，这点在用户使用的舒适度和产品的结构强度方面体现特别明显，例如对产品档位操作的噪音、外观要求在企业标准和DVP试验计划中只提及到但是没有量化，所以也容易忽略而降低风险评估；
正确理解：随着汽车制造工业技术的高速发展，用户对追求产品舒适性的要求越来越高，所以产品使用中的舒适度也是衡量产品综合品质的一个重要指标，对于这些没有量化产品要求也需要通过DFMEA进行有效的风险识别和预防。
[FMEA] <问题诊断五>
常见问题：DFMEA不是由负责项目设计的主管工程师会同包括生产、质量、采购、工艺、模具、供应商、售后等方面跨职能专家小组共同完成，没有集合团队的智慧，而是由具有设计责任的产品工程师凭个人经验编制完成，甚至是调用之前同类型产品的DFMEA作修改完成，其他经验丰富的相关人员及技术经验没有参与进来。另我司有相当一部分模具是委外的，对于委外的模具供应商在设计输出之前也未邀请来我司参加DFMEA评审，容易造成模具设计与产品设计不能有效的衔接。
诊断原因：对编制DFMEA的目的不明确，把编制DFMEA作为APQP开发流程中的一项文件来对待，而不是当成一个风险预防的工具来对待，或是为了应付客户的OTS和PPAP文件提交要求来完成。
正确理解：产品设计工程师的专业知识偏重于设计，而设计的产品数据模型到最终的量产需要经历模具、工装、检具开发、生产试制、试验验证、模具调整、客户确认、批准等过程，所以产品开发是一个团队的协作，由于设计人员的知识层面不覆盖到方方面面，很多对制造工艺知识欠缺，所以汇集各方面的专家在设计规范输出前提出的各项风险预防措施，可以大大减少设计缺陷所带来的产品质量风险，从另一方面也减少了模具反复调整，反复的生产试制、试验验证所带来的成本增加，缩短了产品开发周期。